产品质量奖惩规定

　产品质量奖惩规定

　 l 目的 为完善本公司质量管理制度，加强对产品质量的监督管理,提升产品质量,达到客户满意，通过奖优罚劣的手段,以提高全员的积极性、责任感,从而有效地达到激励全员参与、全员品管的目的. 2 适用范围 适用于公司所有部门工作（生产）场所的所有人员。

　3 职责 3.1 品管部负责质量取证工作,生产各车间,班组积极做好配合。

　3.2 主管生产副总经理.品管部负责人负责质量奖惩处置工作。

　4 质量事故的定性范围及类别 质量事故的定性范围;下列行为.现象均属于质量事故。

　4.1 违反工艺和操作规程,造成重大后果的。

　4.2 因错检,漏检,致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂,造成经济损失的。

　4.3 生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题,造成损失的。

　4.4 因物资.产品保管不善,造成报废,降级,返工,退货的, 4.5 因错发产品,材料,对销售,生产产生影响的。

　4.6 因运输维护不当,造成产品,材料受损,而延误交付,生产的。

　4.7 生产现场物品未按规定摆放,造成标识混乱、不全,致使错用

　的。

　4.8 生产记录填写不规范，影响产品质量、不符合程序文件规定的。

　4.9 各类统计报表.台账和原始记录不真实.不完整的. 4.10 纠正措施没有按期整改的。

　4.11 生产线员工未经允许随意离车的。

　4.12 一次交验合格率没有达到规定要求的。

　4.13 其他影响产品质量 v 造成损失的。

　5 管理规定 5.1 奖励细则。

　5.1.1 操作员工的奖励。

　（1）能及时发现本工序产品质量隐患，避免批量不合格品发生者,每举报一次,给予奖励××元/次。

　（2）发现工艺.技术文件等编写错误,避免产生严重后果者,每举报一次,视其影响程度,给予奖励××～××元/次。

　（3）发现检验员将不合格品误判为合格品,避免或减少质量损失者,每举报一次,视其影响程度，给予奖励××～××元/次。

　（4）互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题,避免不合格品流入下工序者,每举报一次,给予奖励××元/次。

　（5）对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励××～××元/次。

　（6）月度质量统计中,员工在本职工作上未造成质量事故的,且

　配合质量工作者,由所属部门的主管及质检员共同评选出 1～3 名人员,并推举为“质量标兵“,经审查确定后,给予奖励××元/人（原始数据来源于巡检员记录的“首件及 FQC 检验报表”,品管部负责月度统计）。

　5.1.2 专职品管员的奖励。

　（1）IQC,OQC;月度质量统计,当月检验误判次数为О次时（零屋不良不计其内,失误次数以不良比率超过其 AQL 允许水准值为准）,给予奖励××元/人（原始数掘来源于“首件及 FQC 检验报表”、“不合格品评审单”及“客户投诉,退货一览表”,品管部负责月度统计 5 （2）IPQC;月度质量统计,当月度检验误判次数为О次时（零星不良不计其内,误判次数以不良率超出 5%为准）,给予奖励××元/人（原始数据来源于“首件及 FQC 检验报表”“不合格品评审单”及“客户投诉记录”,品管部负责月度统计）。

　（3）对本岗位工作存在的质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采纳者,视其改善效益,给予奖励××一×××元/次。

　5.1.3 各职能人员的奖励（仓库、采购.技术、业务、模具工、维修工、文员等）。

　（1）月度总结中,在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量事故者,由其部门主管推举表现优异者向厂部申请奖励,视其职务重要度给予奖励××～××元/人（原始数据由各部门主管自行收集,并结合“不合格品评审单”及“客户投诉记录”进行最终评定）。

　（2）对本职工作上存在的质量问题或隐患 v 能积极提出改善建

　议被采纳者,视其改善效益,给予奖励<×一×××元/次。

　（3）在质量改进工作上有重大突出贡献者,由公司总经理或总经理助理颁发特别奖,并召开表彰会进行表彰。

　5.1.4 管理层的奖励。月度统计中,本部门未因人为失误产生批量不合格,且制程抽检合格率及成品不良率均达成目标者,给予其负责人奖励××元/人（原始数据来源于“不合格品评审单”、“客户投诉记录表”、”年度质量管理表”及“月度 FPY 统计”,品管部负责月度统计）。

　5.2 处罚细则。

　5.2.1 操作员工的处罚。

　（1）未送首件产品确认，造成批量不合格者,给予处罚××元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。

　（2）未落实自检，造成批量不合格者（不良率超 10%时）,给予处罚××元/次,并承担相应的返工或赔偿责任。

　（3）未落实互检,造成批量不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关性的）,给予处罚××元/次，并承担相应的返工或赔偿责任。

　（4）未落实自检、互检，造成个别产品存有严重缺陷而流人下工序,情节严重者,给予处罚××～××元/次。

　5.2.2 专职品管员的处罚。IQC,IPQC,OQC;未按有关程序及标准作业,造成首检错误,批量不合格,后工序或客户代表反馈不合格,不良比率超过 5%者,视其造成损失程度，给予处罚××～××元/次。

　5.2.3 管理层的处罚。

　（1）现场发生较严重的批量性不合格时,现场管理人员应承担连带责任,并视其情节扣罚××～××元。

　（2）发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时,相关责任部门主管应承担连带责任,并视其情节扣罚××～×××元。

　（3）管理层其他形式的处罚按情节轻重办理。

　5.2.4 不合格品返工的责任分配比例。

　（1）本工序（岗位）产生的批量性不合格。

　操作员未送首件产品确认,产生批量性不合格时,l小时内产生不合格,由操作员 100%承担相应的返工责任;1 小时后产生不合格,责任分配比例则为:操作员 30%,班长 20% 、品管员 50%。

　品管首件确认错误产生的批量性不合格时,其责任分配比例为:操作员 20%,班长 20%,品管员 60%。

　首件确认合格,但操作员未落实自检产生的批量性不合格时,其责任分配比例为:操作员 50%、班长 40%,品管员 10%。

　各职能人员因人为失误而造成产品批量性不合格,由当事人100%承担相应责任,其部门自行协调处理。

　（2）流人次工序（工程）发现的不合格。

　操作员未落实自检,互检,造成批量不合格产品流入次工序时（指流出两个或两个以上工序的不合格产品）,其责任分配比例为:直接操作员 40% ,品管员 20%,间接操作员 20%,班长 20%。

　操作员未落实自检,互检，造成个别产品存有严重缺陷而流人次工序其责任分配比例为:直接操作员 70%.间接操作员 30%。

　品管人员因批量误判,造成不合格流入次工序时（指流出本部门的不合格）,若为来料不合格，则由责任品管员及供应商共同承担,若为制程不合格或客户退货不合格,其责任分配比例品管部80%,生产部门 20%,具体细分方式由各部门自行协调。

　5.3 奖罚程序 5.3.1 属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息,由其部门于事发后 24 小时内填写“质量奖罚处理单”,并及时知会品管部进行调查.核实,之后再逐级呈送至生产副总经理批准,最后转财务部实施奖罚。

　5.3.2 属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管部负责按月收集、统计,并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门,再由其部门根据实际情况填写质量奖罚处理单”,逐级呈送至生产副总处批准,最后转财务部实施奖罚, 5.3.3有关部门,部门人员所产生的奖罚金额,均于当事人当月薪资中体现,并在公告栏上加以公布。

　5.4 执行奖罚的原则 5.4.1 具备充分的理由和清晰的证据。

　5.4.2 奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。

　5.4.3 实施处罚时,应提前确认程序,流程,标准的合理性,可操作性及人员资格等,仅在因人为因素（未落实有关标准,无责任感,粗心大意等）造成的不合格时,则执行质量处罚。

　5.4.4员工对质量处罚不满意时,有上诉的权利,最终由质量负责人及生产副总经理裁决。

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